30 Ene ¿Qué es AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos)?
AMFE, o FMEA por sus siglas en inglés, es una metodología eficaz que nos ayuda a predecir los modos en que un diseño o proceso puede fallar y analizar sus consecuentes efectos. Es muy útil en el diseño de un nuevo producto o servicio o para examinar el impacto de los cambios en un proceso/producto existente.
¿Qué es el Análisis Modal de Fallos y Efectos?
El Análisis Modal de Fallos y Efectos AMFE es una metodología estructurada que permite identificar los posibles errores de un diseño o del proceso de fabricación de un producto o servicio, con el fin de establecer y aplicar las correcciones necesarias.
AMFE es una eficaz herramienta para evaluar la confiabilidad de un producto/sistema y para cuantificar y reducir el riesgo asociado a cada punto de fallo potencial que se detecte.
Es un método que complementa la buena práctica de la ingeniería, porque:
- Analiza los modos de fallos, es decir, analiza las distintas formas en que un producto o proceso puede presentar un problema que afecte su funcionamiento o eficiencia. Por ejemplo, el error de diseño en un software o una deficiencia en la materia prima.
- Analiza los efectos, es decir, analiza las consecuencias o problemas que puede generar cada modo de fallo. Por ejemplo, los sobre costes de un producto, los desperdicios dentro de un proceso o los daños que pueda ocasionar a un cliente.
Categoría o tipos de AMFE
A gran escala, el método AMFE puede ser de dos tipos:
AMFE de diseño
AMFE de diseño, o Design Failure Mode and Effects Analysis DFMEA, examina las probabilidades de que un producto presente un deficiente funcionamiento, vea reducida su vida útil o pueda llegar a presentar problemas de seguridad, debido a:
– Las geometrías del diseño.
– Las propiedades de los materiales.
– Los rangos de tolerancia.
– La afectación de un entorno.
– La interacción con otros sistemas o componentes, etc.
DFMEA se puede utilizar para evaluar un nuevo diseño, un diseño existente al que se le apliquen modificaciones o un diseño existente que necesite cambiar de ciclo o de entorno de trabajo.
AMFE de proceso
AMFE de proceso, o Process Failure Mode and Effects Analysis PFMEA, permite evaluar cada fase del proceso con el objeto de identificar los fallos y los potenciales riesgos que puedan causar disminución de la confiabilidad, problemas de seguridad, peligros para el ambiente, etc. Normalmente, estas deficiencias tienen su origen en:
– Los errores humanos.
– Los errores en la metodología.
– Los problemas en la maquinaria o los materiales.
– Los errores de medición, entre otras causas.
Pasos para el desarrollo de un AMFE
Un Análisis Modal de Fallos y Efectos debe ser diseñado con detalles específicos, de acuerdo a los estándares de la empresa o industria que lo aplicará. Pero de una manera general, un procedimiento de AMFE conlleva los siguientes pasos:
ETAPA INICIAL:
- Conformar un equipo multidisciplinario, con profesionales especializados y con experiencia en el proceso de diseño del producto/servicio, en su fabricación, en el control de calidad, en el mantenimiento, en las ventas, en el servicio al cliente, en marketing, etc.
- Establecer los objetivos y el alcance del AMFE. De manera detallada y empleando diagramas de flujo.
- Identificar el producto.
- Detallar el funcionamiento del producto, sus usos y sus componentes.
- Identificar los fallos (posibles y reales). Esto se realiza en base a la recopilación de información y a la experiencia de los miembros del equipo.
- Diseñar un diagrama de bloques, que permita visualizar los componentes, sus funciones e interrelaciones.
ETAPA DE ANÁLISIS:
- Elaborar la matriz AMFE por cada componente y función.
- Incluir cada función, cada modo de fallo y su correspondiente efecto. Se debe considerar la severidad de cada efecto.
- Analizar los efectos derivados de cada modo de fallo.
- Determinar el nivel de riesgo. Calculando el número prioritario de riesgo de cada error, en base a la severidad (S), la probabilidad de ocurrencia (O) y las pruebas o criterios para la detección (D) del mismo.
- Definir las consecuencias o efectos de cada deficiencia.
- Establecer las medidas corrección y los controles de prevención a implementar.
ETAPA POSTERIOR AL ANÁLISIS: Se deben ejecutar las acciones correctivas.
OPTIMIZACIÓN CONTINUA: El análisis AMFE debe realizarse de forma periódica para el incremento de la calidad.
¿Cuáles son los beneficios de usar la matriz AMFE?
Aplicar la metodología AMFE facilita la detección temprana de fallos en el diseño o proceso de fabricación de un producto, lo que a su vez ofrece los siguientes beneficios para las industrias:
– Reducir los costes y tiempos de desarrollo de los productos, servicios o procesos.
– Prevenir paradas imprevistas de los procesos, lo que evita los costes asociados y la pérdida de rendimiento.
– Evitar el mal funcionamiento del producto, lo que también evita clientes insatisfechos y las consecuentes reclamaciones.
– Mejorar los productos existentes, incrementando su competitividad frente a otros productos.
– Detectar diversas opciones para reducir los riesgos.
– Verificar y validar los cambios en el diseño o proceso.
¿Cuándo llevar a cabo el AMFE?
El Análisis Modal de Fallos y Efectos se realiza, principalmente, en los siguientes casos:
– En el diseño de un nuevo proceso o producto.
– Para efectuar cambios en un proceso existente.
– Para incrementar la calidad de un proceso o producto.
– Para comprender los fallos o problemas en un proceso.
Además, recordemos que la confiabilidad y calidad de un producto, de un servicio o de un proceso operativo debe ser examinado y optimizado continuamente. Por lo tanto, es muy útil realizar el AMFE de manera periódica.
Algunas aplicaciones del AMFE
El Análisis Modal de Fallos y Efectos es uno de los métodos más utilizados para mitigar el riesgo e incrementar la confiabilidad de los procesos. Es muy empleado en la industria aeroespacial, automotriz, eléctrica e informática
Entre las aplicaciones de AMFE se encuentra el análisis de:
– Los sistemas y softwares, evaluando cada una de sus funcionalidades y detectando errores en sus diseños.
– Los equipos y maquinarias, con el fin de incrementar su calidad.
– El diseño de productos, antes de desarrollar el prototipo o de iniciar la producción.
– Los procesos de fabricación y montaje.
– Los procesos de servicios y cada una de sus fases, antes de ponerlos en marcha y a disposición del cliente.
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